如何减少毛羽？

　　如何有效操纵毛羽，是老生常谈的话题，又是纺纱过程中的重要问题，毛羽不仅影响纺纱线的外观和手感，而且在织造过程中，很简单使相邻纺纱线之间相互缠结而造成开口不清，甚者会引起经纱断头，降低劳动生产率。

　　方法一

　　采纳集合纺纱技术

　　纱条卷捻成纱时形成加捻三角区，纤维内外转移剧烈，纤维头端易于被挤出纱体形成毛羽，采纳集合纺纱技术可以有效减少毛羽。

　　所谓集合纺纱技术就是利用在集束区中的集合器（喇叭口）对完成牵伸作用的纱条进行集束，也就是将粗纱机D型牵伸原理应用到细纱整理工艺，即在传统的三罗拉双短皮圈牵伸装置的主牵伸区前，再加装一对罗拉，形成一个集合区，集合区内采纳集合器来实现纱条牵伸之后的集束。去除原主牵伸区中的集合器，优化主牵伸区摩擦力界分布来改善纱条的条干质量。通过纱条的聚集作用减小纱条加捻三角区，从而减少纱条的毛羽，减少纤维的散失，同时由于纺纱线中的纤维更加平行伸直从而提高成纱强力等指标。

　　加装集合器后，无论是在主牵伸区还是在集束区对纱条的毛羽数量都具有肯定的操纵作用。加装了集合器后，须条在进入加捻三角区前均会得到肯定的会聚作用，须条宽度由宽变窄，加捻三角区变小，毛羽的产生就会得到肯定的操纵，特别对于3毫米以上的长毛羽的产生，其操纵效果更加显著。由于集束器对纱条的操纵属于硬性的、非弹性的操纵，操纵不当会严峻影响纱条的条干均匀度，所以集合器的出口直径不能设计得太小，集束作用因而受到了肯定限制，1~2毫米长度的毛羽的操纵也会有一些影响。完管纱条在进行加捻之前受到了肯定的聚集作用，纱条进行加捻时仍为扁平带状，毛羽的产生是不可幸免的。但由于加捻三角区的减小，纤维内外转移的程度受到肯定的操纵，长毛羽（这里主要是由加捻三角区须条边缘纤维所形成）的数量因而减少。

　　方法二

　　重视整经工序

　　纺纱线表面的毛羽主要产生于细纱工序，增长于络筒工序。纺纱线毛羽的长度和数量和原材料性能、配棉方案、短绒率、工艺参数及各工序喂入半制品的内在质量直接相关，同时还受设备状态、车间环境、挡车工操作水平、车间治理水公平的影响。对纺纱线表面毛羽从纺纱工序的操纵着手进行研究较多，而对整经工序减少纺纱线表面毛羽却重视不够。

　　影响纺纱线毛羽的整经因素很多，整经机型就是其中之一。传统1452A型整经机的传动方式为滚筒摩擦传动经轴，由于停车时，经轴惯性回转使经轴未完全停转，经轴会在滚筒上打滑，易使纺纱线表面磨毛，毛羽增加。对新型整经机如贝宁格整经机，由于采纳交流电机驱动液压调压泵及变速马达无级调速直接传动经轴的传动方式，此传动方式会有效减少经轴制动引起经纱起毛的情况发生。其次为整经张力。整经中由于考虑均匀片纱张力，筒子架上不同位置引出纺纱线所配置的张力垫圈重量是不同的，对纺纱线毛羽的影响也不同。整经张力随张力垫圈重量增加而增加，毛羽根数也增加。整经车速也会影响纺纱线毛羽的产生。我们以14.5特克斯涤棉混纺化纤织物纱为例进行试验，结果显示随着整经车速的增加毛羽根数也在不断增加。这是因为车速增加后，整经张力也在增加，纺纱线和整经机上各导纱构件的摩擦加剧，纱体表面毛羽增加。整经时的导纱距离是指筒管顶部和导纱瓷眼间的距离。整经速度肯定时，必定存在某一导纱距离，此时张力小。经实际验证，此距离通常在180～200毫米。由于导纱距离的不同，经纱张力也不同，则毛羽多少也不同。

　　对肯定的整经机型，可从三方面减少毛羽：，张力配置适当，保证张力均匀，回转构件回转灵敏；第二，导纱构件表面完滑，无裂痕、破损，对纺纱线摩擦小；第三，车速和张力垫圈配置相适应。

　　方法三

　　优选络筒部件及工艺

　　络筒是纺纱线毛羽增长多的工序，管纱经过络筒后，毛羽增加35%～45%。一般认为，络筒速度、络纱张力、槽筒状况和清纱装置是造成纺纱线毛羽增加的主要原因。

　　这主要是由于纺纱线受到各摩擦部件摩擦力的作用，导致埋入纺纱线不深的纤维被抽拔出来，形成再生毛羽。同等条件下，络筒机的线速度越高，毛羽增加的幅度越大；络纱张力随纺纱线特数的增大而增大，络同一特数的纺纱线时，络纱张力越大，筒纱的毛羽增加越多；不同材料不同整理质量的槽筒，其表面状态是不一样的，毛羽增加的幅度也不一样。一般而言，胶木槽筒和金属槽筒相比，毛羽会增加15%～20%；机械式清纱装置对纺纱线毛羽的增加是显而易见的，而电子式清纱装置则几乎不会增加毛羽。

　　络筒机的线速度不宜过高，传统络筒机的线速度一般操纵在500～600米/分钟，自动络筒机的线速度一般操纵在900～1100米/分钟；在保证筒子成形良好、后整理不脱圈的情况下，络纱张力以偏小为宜。保持络筒机各机件状态良好是减少络纱毛羽的重要措施。主要部件中，应完量采纳电子清纱器和金属槽筒，因为这些部件对纺纱线的摩擦力小，在降低纺纱线毛羽的同时，也能提高筒子纱的整体质量。合理操纵络筒车间温湿度也有利于减少纺纱线毛羽，一般以相对湿度操纵在75%左右、温度操纵在30℃以内为好。