纺织品瑕疵——属于印染整理原因者

　　(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)

　　外观：多发生在E/R混纺化纤织物织物，上色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观看，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

　　成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故上色较浓。

　　(2)布芒(Fuzz，Nap)

　　外观：上色后整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，和布纹之色泽相异。

　　成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。 2).利用液流式上色机上色时，喷嘴之喷流太强。

　　(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：上色后之布面呈现深浅之彩云状。

　　成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使上色液呈胶化之状况。

　　(4)精练斑

　　外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质和精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

　　成因：1).精练剂于常温中易于凝聚。 2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。 3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧 辊表面不洁。

　　(5)练漂破洞(Bleached Hole)

　　外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

　　成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，和过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

　　(6)色花(Skilteriness)

　　外观：布面有不规则片状之颜色深浅。

　　成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

　　(7)雾斑(Mist)

　　外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无肯定之规则。

　　成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未马上烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

　　(8)颜色差异

　　外观：上色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能和所指定 者完全相同。

　　成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制上色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程和打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

　　(9)缸别颜色差异

　　外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次上色，非在同一缸上色者，有色完 深浅之差别。

　　成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在上色制程中，各次操作之条件亦无法完同。

　　(10)阴阳色

　　外观：上色全幅织物，正、反两面之颜色有颜色差异。

　　成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未和压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂整理时织物两面所受之风速不同。

　　(11)左右颜色差异

　　外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。

　　成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂整理时，箱内左右之温度或风速不相同。

　　(12)中稀、中浓(Listing)

　　外观：织物在近布边和近中心部位之颜色，有深浅之差异。

　　成因：1).在开幅交卷上色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两端和中心不一致。添加新上色液不均匀。 2).在液流上色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式上色机，轧辊中心和两端压吸率不一致。烘干时温度 和风速两端和中心不均一。在连续上色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理整理时已形成之织物中心和两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中心和两端不一致。 6).上色后未随即树脂整理，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

　　(13)首尾颜色差异(Tailing of Ending)

　　外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续上色后，开始和结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

　　成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝完、定型等之差异。2).在开幅交卷上色时，使用组合之染料染着率不一致，导布和卷法不 适当，染料追加错误，上色温度操纵不当，均会造成首尾颜色差异。 3).在连续上色时，压吸率发生变动，上色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。 4).染料和合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子和水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾颜色差异。 5).使用冰染料上色时，在长时间之浸染过程中，染料会缓缓发生水解 ，亦会造成首尾颜色差异。

　　(14)移染(Migration)

　　外观：由于上色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

　　成因：1).压染时设定之压吸率过大。 2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).上色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染预防剂，或添加之量不足。

　　(15)染料斑(Dyestuff Spot)

　　外观：上色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。

　　成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶化、分散不够充分。 2).染料或助剂含有不纯物。 3).上色用水硬度过高，未使用软水，或采纳软水之软化剂欠当。

　　(16)染着条斑(Dyeing Streak)

　　外观：上色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。 有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。

　　成因：此为上色织物所用化学纤维之化性问题，因上色染着性之不同而发生 此种差异。

　　(17)完泽条斑(Instrinsic Luster Streak)

　　外观：非起毛上色织物之表面，在受到完线直接照耀时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。

　　成因：此为上色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对完之反射性 、汲取性、透过性等不同，致使完泽度、透明度、白度等在观看上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之完泽。

　　(18)上色织纹斑(Fabric Configuration Streak)外观：非平纹组织之上色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。

　　成因：由于织物组织结构之原因，使织物交错点之分布，及经纱和纬纱间之排列关系不同，致使织物对完线之反射性、过透性不同。

　　(19)间隔条斑(Spacing Streak)

　　外观：在上色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。

　　成因：于上色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之 空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。

　　(20)导染剂斑(Carrier Spot)

　　外观：涤纶织物上色之布面，有滴状之浓染点。

　　成因：1).常压浴染涤纶织物时，因导染剂分散不良，于汲取染料后在布 面上形成斑点。 2).常压上色时挥发之导染剂，在机顶凝聚，滴下落于被染物上。

　　(21)经纱条纹(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严峻者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观看之方向、距离之远近不同，会有呈现显著和不显著之差别。

　　成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。 2).选用之染料不当，特别在染绿色时较易发生。 3).如系聚酯整理丝织物，上色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在 上色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

　　(22)上色横条(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物物之横向连续毛圈，经上色后颜色呈现较深或较浅之 带状。

　　成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).针织物物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。 3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化学纤维纱。 4).针织物用化学纤维丝，在丝整理过程中，加热过程温度之不均一。

　　(23)染料点(Dye Spot)

　　外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。 2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。

　　成因：1).染料溶化不良，尚有微小之颗粒未溶化开。 2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待整理之织物上。 3).未将机械设备清洗洁净，于深色整理完毕后，继续整理浅色时。

　　(24)绳状痕(Rope Mark)

　　外观：绳状上色时因织物缩成绳状，上色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

　　成因：利用文琪或液流式上色机上色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。上色浴比过小。织物在缸内打结等。

　　(25)压染折痕(Padding Mark)

　　外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。

　　成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全去除。 2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。 3).匹和匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。

　　(26)木纹(Moire)

　　外观：上色织物之表面，呈现木纹状之完泽斑。

　　成因：1).经轴上色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。 2).经轴上色时，卷置过紧，致使上色液之循环不正常。

　　(27)布边上色不良(Uneven Dyeing on Selvage)外观：上色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。

　　成因：1).胚布之布边过松或过紧。 2).上色前定型时，布边受高温夹板之夹持。 3).上色时布边发生卷边。 4).开幅交卷上色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。 5).开幅交卷硫化或瓮染料上色时还原不足。 6).开幅压染时布边和布面之压吸率不一致。 7).上色后洗净不够充份，布边残留药品。

　　(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)外观：印染后整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。

　　成因：1).树脂整理时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。 2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

　　(29)布边痕(Edge Mark)

　　外观：系指圆筒状针织物物，筒状平折两边转弯之部位，呈现上色异样之现象。

　　成因：1).织造时所加之油剂变质。 2).胚布存放不当或过久，布边受空气和阳完之作用而发生变或污染。 3).圆筒定型时，定型架温度过高。

　　(30)烫痕

　　外观：上色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无肯定，多发生在E/C混纺化纤织物梭织物。

　　成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带 受高温干涸，和折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。

　　(31)异色污染(Colored Spot)

　　外观：织物表面呈现大面积无肯定形状之其它颜色污染。

　　成因：1).织物在湿润状态时，和不同颜色之上色织物接触所发生之污染。若 颜色相差悬殊者更为明显。 2).在整理或搬运过程中，器具未能彻底洗净。

　　(32)泡沫污染(Scum Spot)

　　外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。

　　成因：1).上色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂和助剂不当。 2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料上色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。

　　(33)凝集污染(Tarring Strining)

　　外观：上色时染料相互间、染料和助剂间发生凝集，而使染料溶化不良。上色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

　　成因：1).染料溶化、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及上色 用水之硬度过高。 2).染料和助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。

　　(34)滚筒污染

　　外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有肯定之距离。

　　成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

　　(35)药品污染(Chemicals Staining)

　　外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。

　　成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

　　(36)上色停机痕(Dyeing Stop Mark)

　　外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

　　成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸上色液或压吸还原液时。

　　(37)色斑

　　外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。

　　成因：上色后整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝聚，对湿坚牢度 较弱之染料和整理剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。

　　(38)花纹模糊

　　外观：印出之花纹线条不够清楚，使图案有模糊之感觉。

　　成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小， 均会造成此种瑕疵。

　　(39)脱版

　　外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。

　　成因：在印两色以上之花纹时，版和版之关系位置未能确切对齐。

　　(40)缺浆

　　外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。

　　成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用完，未及时添加，或自动供浆设备故障。 2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

　　(41)印花断线

　　外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。

　　成因：1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆 不简单透过。 2).调制之印花浆粘稠度偏高。

　　(42)印花折痕

　　外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

　　成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。

　　(43)塞版

　　外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。

　　成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上 ，阻挡印花浆通过。

　　(44)渡色

　　外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。

　　成因：1).印花浆之粘稠度不够。 2).两色之印花浆重叠。

　　(45)印花浆筒污染

　　外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。

　　成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。 2).刮刀和印花滚筒接触不良，或刮刀未常常修磨，不够锋利。印白底 黑色或深色较大之花纹易发生。

　　(46)刮刀污

　　外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中心部位无色，向两边由深逐渐变浅而消逝。

　　成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚 筒之部份周面。

　　(47)印花拉线

　　外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上全部之细线。

　　成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或 印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

　　(48)印花拖尾

　　外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。

　　成因：印花时吃浆太重。进布和出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。

　　(49)印花跳刀

　　外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。

　　成因：罗拉印花机之刮刀安装和加压不适宜。

　　(50)接版不良

　　外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。

　　成因：1).印花所用之纲版制版不良。 2).印花前装版前版距未能确切操纵。

　　(51)底布接缝污染

　　外观：印花织物之花纹，在沿织物之有效宽度方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。

　　成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水 份，经烘干仍会较一般布面为湿。和被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。

　　(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)

　　外观：印花织物之花纹沿织物之有效宽度方向，有一条全有效宽度约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。

　　成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未马上升起，继续压在布面上，致 使过量之印花浆渗入布中。

　　(53)水滚痕

　　外观：在上色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中心部位为深。

　　成因：上色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝聚 水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态和染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物上色，有此种水滚痕发生时为显著。

　　(54)发色斑

　　外观：打底和上色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。

　　成因：1).**酚染料之打底液和颜色液浓度调配之比例不当。 2).打底后烘干之温度过高。 3).连续上色所使用之还原剂溶化不完全。 4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排解，因而织物和空气接触。 5).在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。 6).染料之氧化发生不完全。 7).上色或印花后在发色前，织物受到日完直接照耀。

　　(55)树脂斑

　　外观：经树脂整理之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有完泽反射，触之感觉平滑且挺硬。

　　成因：在树脂整理过程，树脂未能充份均匀溶化，织物通过树脂浆槽，附粘 于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。

　　(56)表面树脂

　　外观：经树脂整理之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一 条条之抓痕。

　　成因：于树脂整理时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。

　　(57)毛球

　　外观：树脂整理之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及和聚酯短纤之混纺化纤织物织品，则较易发生。

　　成因：1).织物在树脂整理前，表面仍有大量之毛羽。 2).树脂整理时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。

　　(58)裂纱

　　外观：纬编针织物布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。

　　成因：纬编针织物物，于定型或树脂整理时，进布方向错误，致有一列毛圈被 拉平直。

　　(59)布面发亮

　　外观：布面过平，有非所期望之亮完，多发生于化学纤维针织物物。

　　成因：在树脂整理时，施于织物之张力过大。

　　(60)布面不平

　　外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。

　　成因：定型或树脂整理效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。

　　(61)弹性不良

　　外观：具伸缩性之针织物布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。

　　成因：1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。 2).定型或树脂整理时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过 久，使织物中之整理丝丧失部份回复性。

　　(62)纸感(Paper Like)

　　外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。

　　成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3% ，故在其织物整理之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。