学习 | 为什么面料仍会发生纤维断裂或破洞？

而当一旦进入常规性的大生产，经过批量性生产证实了是成熟和稳定的工艺、配方的情况下，通常并不会再发生多大问题。所以，染整企业的生产技术部门，为了确保大生产的高度稳定性，对于前处理环节都很谨慎对待，一般都不会再随便地去改动已确认是成熟和稳定了的工艺和配方，以及包括化工原料的品种及其供货企业。

然而，有时冷不丁地会被有点莫名其妙的突然性疵病所干扰，且还可能有比较忌讳的纤维脆损（或甚至破洞）问题。由于已认定是非工艺配方设计方面的因素，故当出现了此种情况时，常会首先怀疑到是化工原料方面，尤其注目的是相关助剂是否出了什么质量问题，故而也是容易引起纠纷的。

1、水质的波动问题

易被忽视，但影响较大，并很可能会突然性地出现在波动的影响因素中，首先是生产用水的铁离子含量问题。众所周知，水中的钙、镁、铁等金属离子，对染整生产的各个环节均有密切的影响；而其中在前处理中对纤维素纤维可产生脆化损伤占位的，则莫过于铁离子了。

双氧水是现今前处理中不可或缺的基础性化工原料，双氧水在室温下分解缓慢，但在受热、受光的条件下，或加入碱后，H2O2活化，迅速分解，如下式所示：

上述反应促进自由基形成，随之又激化分解反应。

由式上可见，增加烧碱用量，则HOO增加，使漂白作用提高，但随着碱浓度提高和金属离子的存在，H2O2的分解速率迅速加快，在不加控制的情况下，不但双氧水无谓浪费，而且织物白度下降，甚至棉纤维发生脆损。

水中的钙、镁、铁类金属离子含量，原则上是由供水的水源所决定的，故通常对生产用水的水质，检测取样工作十分注重。然而，铁离子另外还极大地受到生产车间的供水管网的影响，尤其是铁质的供水管网，在碰到较长时间的全厂性节假日（如春节等）后，或全厂性停工进行大检修后，或某一局部区域生产线停工一段时间后，在恢复开工时，就很容易出现铁离子含量的突发性上升。

另还有钢铁质架构的车间屋顶顶棚，或相关空中铁质框架，在长期经受蒸汽、酸性汽体等侵蚀后，铁屑、铁锈微颗粒等极有可能产生自然剥落，若遇大风吹后加速跌落。如若跌落于毛白坯待处理坯布上的铁锈屑物质被带入氧漂工作浴，其铁锈沾附着处便很容易导致氧漂破洞。通常情况下，这类屋顶架构，以及铁质供水管网系统的生产车间，在使用8～10年后，就必须引起警惕，使用年限越长久的，就越要小心和注意。

应该说染整企业的生产技术部门，对于生产用水的水质问题，一般是比较重视的，通常也有定期检测水源水质的工作制度。对于工艺配方的设计制订，也会根据检测后的实际参数，来进行制定或作出调整。但往往经过一段时间以后，看到水质的参数变化幅度不太大，在生产工艺配方的实施中也反映是稳当和平静的，就易产生一种麻痹情绪。另外，还多半不大重视进入到工作机台时的实际进机之水的水质，是否有变动情况的再把关。

认真地说，对于生产车间现场线的随时观察和留意进入工作机台之水的水质情况，尤其是在放假停工或大检修之后，既必要又重要。但大多数的情况下，对于当天、当班次、各机台的进入之水情况的再观察与再一次把关，常常都会被轻视或忽略了。

2、某些相关助剂的应用问题

为了降低前处理后所排放废水的COD指标，可明显减少烧碱用量的粉状精练剂等品种，已流行渐广。在这类粉状的前处理用精练助剂的使用中，同样也是在成熟工艺配方的前提之下，有时也会因发生突发性的纤维脆损问题，而怪罪于该批次的助剂出了质量问题。

从本质上讲，在至今为止还是以水为介质的染整生产体系中，商品助剂好在适当浓度范围中的液体状，才能比较符合染整工艺所要求的大生产实际使用操作性。这是由于适当浓度范围的液体助剂的使用，容易做到车间化料时的均匀与快速这两个基本性的要求（这对于染整质量与工作效率都是密切相关的）。

这是因为若浓度高于溶解饱和点，将使商品助剂易产生沉淀，到了冬季尤甚；若想到冬季也不产生沉淀，则又因含量浓度变得过低，致使包装、运输、储存、物管等多个方面的生产、经营及管理成本大增，从而不适应于营销运作，而成为并不受市场所欢迎的商品助剂类型。反之，现今一些上规模的染整企业，基于降低生产成本的目的，采购浓缩型的助剂类型，已逐渐成为了一种倾向。

粉状类精练剂的理化性质，需要前处理生产线员工明确了解其特征而作正确使用，切忌化料工作中发生溶解不完全的现象，需严格避免有尚未化开的助剂半溶品甚至未溶品进入工作浴，从而沾粘到纤维上。这将会使精练剂的局部高浓存在，而导致纤维发生损伤，严重时也将会是破洞。

由于溶解饱和度常有一个可变的条件因素温度，所以这类助剂的化料难，在夏季与冬季也变得并不相同。可以看到，在生产线的挡车操作中，对化料工作甚为马虎的居多，常常不分品种，不管冬夏，均用自然室温的水来化料，所以对化料难的助剂品种，在冬季就应该用适宜温度的温水或热水进行化料。各品种具体的化料温度要求有所不同，可以通过事先的小试可知，这也是企业技术部门事前应做的基础工作。

出于溶解饱和度问题，化料时低水量的要求，同样也是不可忽视的另一基本点。而化料时的充分搅拌，则是属常识性要求了。

3、易被忽视的其他某些工艺执行方面问题

3.1 中和用无机酸的稀释、计量与规范操作问题

采用中和法来降低布面PH值，是染整工艺设计上常用的手段之一，其优点是可以减少水洗次数并见效迅速。

由于使用无机酸存在着某种风险，但远远比有机酸的使用成本低，若操作上能严格掌控，还是可保证安全的。首先，要事前配置好级企业标准规定比的稀释溶液，严格实行计量发放；第二，车间现场使用时，按第二级车间标准的规定比，进一步再冲稀，搅匀后加入机台，在加料进机时禁止稀释酸溶液与布面有直接的接触；第三，认真进行布面PH值的在线检测。

应高度注意的是，在生产车间线的现场实际操作过程中，也有可能会发生某些挡车操作人员（特别是某些尚缺乏经验与教训的新员工），因日久见无大事，遂心生马虎情绪而大意和放松，不再严格执行操作规程，尤其是在进出车间管理、技术人员较少时的深夜班等班次时。

3.2 氧漂后水洗的力度不足及其影响问题

某些坯布品种和印花类产品的前处理，会在氧漂后的工艺流程中，安插有一个烘干的环节。十分简单明了的是，氧漂后有没有充分的水洗（包括热水洗和冷水洗），对于坯布上氧漂时的碱剂、双氧水等化工残留物质的去除能否彻底，极其重要和直接。去除得越是彻底，越能保证以后进行染色或印花，以及后整理时的质量要求。

中和处理固然可以对冲坯布上的碱剂，降低布面上的PH值，但将以盐的方式转化存在，而未必与去除残留的双氧水及其他助剂等有可靠的作用。所以，并不能取代水洗而取消水洗，只是作为水洗的一种补充而已，因它可减少水洗的次数，从而起到了一定的节水作用。

由于水洗是工艺执行中比较容易偷减、却不易被查到的工序过程，且事后也难于作有效的复查，因此也是现场管理中的重点内容之一。倘若水洗的力度欠缺，或甚至于被有所偷减，那么在烘干过程中，坯布上残留的碱剂和双氧水等，将会因水的快速蒸发而变得在布面上的单位浓度大增，一旦高于临界点，在烘干机的高温环境下，遗留的双氧水分解将变得不受控制，从上述碱剂与双氧水等的化学反应式中可知，这势必将导致纤维素类纤维在此环节产生脆损性伤害问题。

企业的用工，总是希望能招到熟练的员工，但当下的现实情况，却未必能够符合企业的用工要求。而即使是一些所谓“熟练”的员工，也可能是相对而言的。由于纺织物品种差异所导致的染整加工上的形式方法差异，虽然从染整的基本原理上来讲是相同的，但具体的工艺、配方、生产流程、挡车操作等，却是大相径庭的。例如，对于长车轧染来说的熟练工，未必是熟练浸染或者卷染的方式方法及其操作规程，反之亦然。当然更不必说只在其他行业待过的属于非本专业的非熟练工了。

当前各企业员工的流动现象既频繁又普遍，以及招工用工市场的客观实际现状，让染整企业常常连非熟练员工也都可能要接受，所以岗位培训、现场管理是否到位，影响既重大又直接。